Depuis quelques années, les industries manufacturières mondiales ont imaginé des conceptions de pièces et d’assemblage de plus en plus complexes, afin de répondre aux besoins des marchés hyperconcurrentiels. Cependant, à long terme, des processus de contrôle de la qualité avancés deviennent nécessaires.
Quelles sont les causes des goulots d’étranglement ?
Souvent, les inspections de contrôle de la qualité sont réalisées dans une pièce isolée du secteur de la production, afin de limiter les vibrations et les variations de température et d’humidité. Les experts du contrôle de la qualité doivent acheminer les échantillons du secteur de la production jusqu’au laboratoire de contrôle de la qualité afin d’effectuer les inspections dimensionnelles sur la MMT. Les mouvements lors du transport des pièces peuvent entraîner des répercussions négatives importantes. Dans certains cas, déplacer les pièces aller-retour, de la ligne de production jusqu’au laboratoire, peut demander énormément de temps et d’efforts, entraînant ainsi des goulets d’étranglement ingérables sur les différentes stations de mesure, ainsi que des délais supplémentaires dans la prise de décisions.
L’inspection sur la ligne de production
Pour atténuer ces problèmes, et en parallèle de l’implémentation croissante de l’industrie 4.0, les manufacturiers doivent effectuer les inspections de contrôle de la qualité directement sur la ligne de production, ou à proximité, afin de maximiser l’efficacité et simplifier les communications du processus de fabrication dans sa globalité.
C’est pourquoi, aujourd’hui plus que jamais, il est nécessaire de pouvoir effectuer des inspections dimensionnelles au travers du cycle de production, à l’aide de solutions de métrologie automatisées, à proximité ou sur la chaîne de production.
Si l’inspection est réalisée sur la ligne de production, la cadence d’inspection doit suivre la cadence de production pour ne pas affecter la productivité. Un arrêt de la production causé par un goulet d’étranglement peut coûter beaucoup d’argent. C’est pourquoi le retour sur investissement d’une solution de contrôle de la qualité automatisé est très élevé.
Solution : numérisation 3D
Grâce aux dernières avancées de la science et de la technologie, les manufacturiers utilisent des solutions de numérisation 3D de dernière génération, avec des vitesses d’acquisition de données sans précédent de 500 000 points/seconde, ainsi qu’une de maillage encore plus rapide. Une combinaison de caméras et de composants informatiques hautes performances permet d’augmenter les vitesses d’acquisition et de traitement des données. Pour surpasser les performances d’un ordinateur individuel, les équipes de recherche et de développement travaillent maintenant sur le développement de systèmes basés sur plusieurs machines afin de traiter les données simultanément sur plusieurs processeurs. Cette forme de parallélisation permet de séparer l’acquisition des données de la génération de surface. En d’autres mots, les scanners 3D sont maintenant des machines multitâches capables de fournir une solution de numérisation 3D des pièces en continu, plus rapidement que jamais. Les scanners peuvent même ajuster leurs paramètres pendant le processus de numérisation pour optimiser l’acquisition de la surface, en fonction des différentes textures et couleurs. Il s’agit d’une amélioration majeure, puisqu’il est maintenant possible de numériser des surfaces noires réfléchissantes et blanches mates sur une même pièce.
Augmentation de la productivité de l’inspection automatisée
Grâce à l’utilisation de scanners 3D, les équipes du contrôle de la qualité peuvent effectuer davantage d’inspections automatisées par heure. Les problèmes, les défauts et les irrégularités sont détectés plus tôt, permettant de prévoir ou d’entreprendre des actions immédiates. De plus, la maintenance de l’équipement et les mesures correctives dans le processus de fabrication peuvent être identifiées et prévues. Avec la possibilité de se connecter directement sur les bases de données de production, les informations peuvent se synchroniser automatiquement pour gagner encore plus de temps.
En somme, le nombre de pièces défectueuses à reconstruire est réduit, le taux de pièces jetées par rapport aux pièces fabriquées diminue également, et davantage de pièces sont fabriquées et vendues avec la même quantité de matière première. Encore une fois, le retour sur investissement est un élément clé avec ce type de solution.